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Und plötzlich war sie vorbei, die Formnext 2022, die weltgrößte Fachmesse für additive Fertigung.
Sind wir froh, dass es geschafft ist? Ja, auf jeden Fall. Wobei hier die Gewichtung auf geschafft liegt, und das im wahrsten Wortsinn. Wir haben es geschafft, fast alle unserer Ideen auf dem Messestand umzusetzen, so, wie wir uns das vorgestellt haben.
Lies hier unsere Rückschau auf die Formnext 2022.

Neben dem spannenden Projekt "3D gedruckte Bauteileintegration anhand eines Motors", bringen wir nun nutzenbringende Masterclass-Workshops auf die Formnext 2022. Das Besondere – neben den Inhalten und Insights, die den Masterclass-Teilnehmenden geboten werden – an diesem Konzept der Wissensvermittlung ist, dass wir damit auf Vorträge direkt am Messestand verzichten.
Echt? Genau, und WARUM? kannst du hier im Blog-Artikel lesen.

Wir stellen mit einem speziell für die Formnext 2022 ins Leben gerufene Projekt Bauteile in den Kontext ihrer letztendlichen Funktion und zeigen, wie die funktionale Integration nutzenstiftend gelingt.
Erfahre hier im Interview mit IGO3D Servicetechniker Martin Drochol, wie es zu dem Projekt: "Bauteileintegration am Beispiel eines Automotors" gekommen ist und wie die Umsetzung vonstattenging.

"A530? Das klingt wie ein Flugzeugtyp. Mischen IGO3D jetzt noch in der zivilen Luftfahrt mit?"
Gute Frage. Und in der Tat ist die moderne Luftfahrtindustrie eine Branche, die immer stärker von den Innovationen des 3D-Drucks partizipiert. Beim neuen fabWeaver A530 handelt es sich um einen budgetfreundlichen Industrie-3D-Drucker mit dem größten Bauraum, den ein kompakter, bürotauglicher FFF 3D-Drucker im Moment aufbieten kann.
Erfahre jetzt alles zum fabWeaver A530.

Der 3D-Druck nimmt innerhalb der Industrie 4.0 eine signifikante Rolle ein und gilt sogar schon als wichtiger wirtschaftlicher Faktor in der Digitalisierung der fertigenden Industrie. Es gibt so gut wie keine Branche mehr, in der nicht auf irgendeine Weise die additive Fertigung involviert ist. Das bedeutet, dass wir im Moment von einem Wendepunkt im 3D-Druck sprechen und die Schwelle zu Additive Manufacturing 2.0 überschritten haben. Nun haben wir unter dem Motto: "Unterschiedliche Branche - ähnliche Herausforderungen" die Additive Manufacturing 2.0 - Networking Session ins Leben gerufen.

Wie ein spezialisiertes lokales Ingenieurbüro eine große Fluggesellschaft während der Pandemie mit 3D-gedruckten Gussformen zur Herstellung von Triebwerksabdeckungen unterstützen, damit die Wartung vereinfachen und Lieferketten drastisch verkürzen konnte.
Durch die Nutzung des Großformat-3D-Druckers von BigRep konnte schnell reagiert, und maßgeschneiderte Werkzeuge sowie Ausrüstung In-House und in Originalgröße hergestellt werden. Damit konnten die dringendsten Bedürfnisse der Fluggesellschaft während der COVID-Pandemie abgedeckt werden.   

Es ist noch gar nicht so lange her, da hieß es: Kohlefaserverstärkter Kunststoff (CarbonFaserKunststoff) ist der Werkstoff der Zukunft. Offensichtlich sind wir nun in dieser Zukunft angekommen. Denn tatsächlich finden wir immer mehr Teile aus Carbonfasern vor allem in Autos, Flugzeugen und Schienenfahrzeugen. Obwohl die Fasern nur schwer und teuer herzustellen und nicht einfach zu recyclen sind. Lies hier im Blog-Artikel, warum es sich dennoch lohnt, kohlefaserverstärktes Material für die Fertigung zu verwenden und mit welchem 3D-Drucker und Materialien die Verarbeitung nutzenbringend für dein Business funktioniert.

Wie kann der 3D-Druck – eine Technologie, die immerhin die nicht selten verteufelten Kunststoffe verarbeitet – zur CO2 neutralen in der fertigenden Industrie beitragen? Wahrscheinlich fragst du dich, wie umweltfreundlich der 3D-Druck sein kann, wenn er zum größten Teil aus Kunststoff besteht? Im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsverfahren hat die 3D-Drucktechnologie jedoch beeindruckende Fortschritte gemacht, wenn es darum geht, den ökologischen Fußabdruck der Hersteller zu reduzieren. Wir beleuchten hier im Blog-Artikel nachhaltige Hacks zum 3D-Druck bei lokaler Fertigung, bei Materialoptionen, dem Prototyping und der Abfallvermeidung.

Der Fuse 1 ist  die meistverkaufte Lösung für selektives Lasersintern (SLS), doch war der Weg zur Massenproduktion ein steiniger. Die Entwicklung der Nachbearbeitungs- und Pulverrückgewinnungsstation Fuse Sift stellte die Entwicklerteams bei Formlabs vor komplexe Herausforderungen.
Lies hier im Blog-Artikel, welche innovativen Ansätze und einzigartige Lösungen die Ingenieure bei Formlabs entwickelten, um das Fuse 1 Eco-System auf die Straße des Erfolgs zu bringen und mehr Effizienz in die Produktion von Elektronischen Bauteilen gebracht haben.

Hast du schon von Soft-Robotik gehört?
Diese neuen (Soft)- Roboter sind verformbar, flexibel und weich.
Sie haben das Zeug dazu, die Industrie 4.0 maßgeblich zu verändern.
Erfahre hier im Blog-Artikel, wie der 3D-Druck von Silikon einen echten Vorteil für die Soft-Robotik darstellen kann und wie das Schneider Electric Openlab Soft-Robotik mit dem Lynxter S600D zur Herstellung des Prototyps eines Greifers verwendet.